Introduzione: Il Cuore della Sicurezza Elettrica Industriale

Negli impianti industriali, dove tensioni elevate, macchinari complessi e infrastrutture metalliche interconnesse convivono quotidianamente, la sicurezza elettrica non è un optional: è una priorità assoluta. In particolare nelle zone soggette a rischio esplosione (classificate ATEX), risulta importante garantire l’equipotenzialità degli impianti di trasporto, dove il rischio di formazione di cariche elettrostatiche risulta elevato.

Le verifiche equipotenziali rappresentano il fondamento di questa sicurezza, garantendo che tutte le masse e le masse estranee siano collegate a terra in modo uniforme, evitando pericolose differenze di potenziale.

SMI Zanocco, da anni leader nel settore, offre ai propri clienti un servizio altamente specializzato di verifiche equipotenziali, distinguendosi per competenza tecnica, esperienza consolidata e rigore metodologico.

Il team di tecnici e ingegneri SMI Zanocco affronta ogni impianto industriale con approccio tailor-made, assicurando che ogni verifica sia accurata, completa e conforme alle normative vigenti.

Il Principio Fondamentale: Equipotenzialità

Il concetto alla base delle verifiche equipotenziali è semplice ma potente: collegando tra loro tutte le parti metalliche di un impianto mediante conduttori a bassa resistenza, si elimina qualsiasi differenza di potenziale che potrebbe essere letale in caso di guasto. In pratica, un operatore o una struttura metallica non subirà mai la tensione di contatto che potrebbe causare infortuni gravi o danni ai macchinari.

Questa protezione è essenziale negli impianti industriali, dove la presenza di grandi masse metalliche e circuiti complessi aumenta il rischio elettrico, rendendo la precisione della verifica un fattore critico di sicurezza.

Normativa e Obblighi Legali

Le verifiche equipotenziali sono disciplinate da norme precise che definiscono modalità, strumenti e criteri di accettazione:

• CEI 64-8 – Installazioni elettriche fino a 1000 V AC / 1500 V DC
• CEI 64-50 – Verifiche degli impianti elettrici
• DPR 462/01 – Sicurezza degli impianti industriali
• CEI 11-27 – Sistemi di protezione contro sovratensioni

SMI Zanocco non si limita a rispettare la legge: anticipa gli standard, applicando protocolli più restrittivi per garantire la massima sicurezza operativa, documentazione completa e tracciabilità delle verifiche.

Le Tre Fasi delle Verifiche Equipotenziali

Esame a Vista: Controllo Preventivo e Accuratezza Visiva

Il primo step, apparentemente semplice, richiede in realtà competenze elevate e esperienza consolidata. Il team SMI Zanocco esegue un’ispezione completa dei conduttori, delle connessioni e dei punti di collegamento, verificando:

• Presenza e integrità dei conduttori equipotenziali
• Connessioni sicure e prive di ossidazione
• Adeguata sezione dei cavi in conformità normativa

Grazie a questa fase, eventuali criticità vengono identificate immediatamente, evitando che errori grossolani compromettano le prove strumentali successive.

Prova di Continuità: Sicurezza Garantita dal Test Strumentale

La prova di continuità, eseguita con strumenti ad alta corrente, permette di confermare che ogni parte metallica dell’impianto sia effettivamente collegata al nodo equipotenziale principale. Il team SMI Zanocco utilizza tecniche avanzate per simulare condizioni di guasto reali, verificando:

• Continuità tra tutte le masse e masse estranee
• Integrità dei collegamenti su lunghe tratte
• Coerenza della resistenza con lunghezza e sezione dei conduttori

L’approccio metodico di SMI Zanocco assicura che anche impianti complessi, con decine di quadri e linee metalliche interconnesse, siano valutati con precisione millimetrica.

Misura della Resistenza: La Precisione Quantitativa

Negli impianti industriali, la misura della resistenza dei collegamenti equipotenziali è spesso indispensabile per garantire la sicurezza operativa. SMI Zanocco utilizza milliohmetri e micro-ohmetri a quattro fili per ottenere letture estremamente accurate, registrando ogni dato in modo sistematico:

• Valutazione della resistenza dei collegamenti principali e derivati
• Comparazione con valori progettuali e limiti normativi
• Analisi e correzione immediata di eventuali anomalie

Questa attenzione al dettaglio, unita alla competenza tecnica del team, permette di prevenire guasti critici e assicurare la continuità operativa degli impianti.

La sicurezza sul lavoro in ambienti con presenza di atmosfere potenzialmente esplosive è un tema di primaria importanza. La corretta classificazione delle Zone ATEX, come vedremo, è il punto di partenza per garantire la protezione dei lavoratori e degli impianti.

Che cosa sono le Zone ATEX: definizione e significato

Le Zone ATEX sono aree di lavoro dove si può formare un’atmosfera esplosiva, ovvero una miscela di sostanze infiammabili (gas, vapori, nebbie o polveri) e aria, in cui l’innesco di una sorgente di accensione può provocare un’esplosione. L’individuazione e la classificazione di queste zone è fondamentale per individuare le misure di sicurezza necessarie.

Cosa si intende per Atmosfere Esplosive (ATEX)

Un’atmosfera esplosiva è presente quando una sostanza infiammabile (polvere, gas o vapore) si miscela con l’aria in concentrazioni tali da poter essere innescata da una scintilla, una fiamma o una superficie calda. L’entità del rischio dipende dalla probabilità che tale atmosfera si formi e dalla sua durata.

Riferimenti normativi: Direttiva 2014/34/UE e Direttiva 99/92/CE

La materia è regolamentata principalmente da due direttive europee:

• Direttiva 2014/34/UE (ATEX 114): disciplina la fabbricazione e l’immissione sul mercato di apparecchi e sistemi di protezione destinati all’uso in atmosfere potenzialmente esplosive.
• Direttiva 99/92/CE (ATEX 137): riguarda la sicurezza e la salute dei lavoratori esposti al rischio di esplosione.

Per un approfondimento sulla normativa, si consiglia la consultazione della Guida normativa ATEX.

Perché la classificazione delle Zone ATEX è fondamentale

La classificazione delle Zone ATEX è il cuore della prevenzione degli incidenti in ambienti potenzialmente esplosivi. Senza una corretta classificazione, è impossibile adottare le misure di sicurezza adeguate.

Riduzione del rischio di esplosione

Una classificazione accurata permette di:

• Selezionare le apparecchiature e i sistemi di protezione idonei per ogni zona.
• Definire le procedure di lavoro in sicurezza.
• Adottare misure di prevenzione e protezione contro le esplosioni.

Obblighi del datore di lavoro (D.Lgs. 81/08 – Titolo XI)

Il D.Lgs. 81/08 (Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro) recepisce la direttiva 99/92/CE e impone al datore di lavoro una serie di obblighi, tra cui:

• Valutare i rischi di esplosione.
• Classificare le aree a rischio (Zone ATEX).
• Adottare misure tecniche e organizzative per prevenire le esplosioni e proteggere i lavoratori.
• Redigere il documento sulla protezione contro le esplosioni (DPCE).

Valutazione del rischio esplosione (VRE) obbligatoria

La Valutazione del Rischio Esplosione (VRE) è un processo sistematico che permette di identificare e valutare i pericoli di esplosione presenti in un ambiente di lavoro. La VRE è obbligatoria e deve essere aggiornata periodicamente, soprattutto in caso di modifiche impiantistiche o di processo. Per saperne di più, visita la pagina dedicata alla Valutazione del Rischio Esplosione.

Zona ATEX: definizione generale e differenza tra gas e polveri

Una Zona ATEX è un’area in cui è presente, o potrebbe essere presente, un’atmosfera esplosiva in quantità tali da richiedere precauzioni speciali per la costruzione, l’installazione e l’utilizzo di apparecchiature. Le zone ATEX si distinguono in base alla natura della sostanza infiammabile: gas/vapori/nebbie o polveri.

Classificazione delle zone ATEX per gas (Zone 0, 1, 2)

Le zone ATEX per gas sono classificate in base alla frequenza e alla durata della presenza di un’atmosfera esplosiva:

• Zona 0: atmosfera esplosiva presente in modo continuo, per lunghi periodi o frequentemente.
• Zona 1: atmosfera esplosiva presente occasionalmente durante le normali attività.
• Zona 2: atmosfera esplosiva non presente durante le normali attività, ma che potrebbe verificarsi in caso di anomalie.

Classificazione delle zone ATEX per polveri (Zone 20, 21, 22)

Analogamente, le zone ATEX per polveri sono classificate in base alla frequenza e alla durata della presenza di un’atmosfera esplosiva:

• Zona 20: atmosfera esplosiva presente in modo continuo, per lunghi periodi o frequentemente.
• Zona 21: atmosfera esplosiva presente occasionalmente durante le normali attività.
• Zona 22: atmosfera esplosiva non presente durante le normali attività, ma che potrebbe verificarsi in caso di anomalie.

Differenze tra gas e polveri nell’analisi del rischio

L’analisi del rischio per gas e polveri presenta alcune differenze fondamentali. Le polveri, ad esempio, possono stratificarsi e creare ulteriori pericoli di esplosione, mentre i gas possono diffondersi rapidamente e raggiungere aree distanti dalla sorgente di emissione. Inoltre, le caratteristiche di infiammabilità (come la temperatura di autoaccensione) variano significativamente tra gas e polveri.

11–12 febbraio 2026 – Stand D 61

SMI Zanocco è lieta di annunciare la propria partecipazione come espositore alla fiera Solids Parma 2026, l’evento di riferimento in Italia per tecnologie, soluzioni e servizi dedicati alla lavorazione, gestione e movimentazione di materiali solidi sfusi. La manifestazione si terrà l’11 e 12 febbraio 2026 presso le Fiere di Parma, riunendo professionisti provenienti dai principali settori industriali.

La nostra presenza a Solids rappresenta un’opportunità strategica per incontrare aziende, system integrator, responsabili tecnici, R.S.P.P., A.S.P.P. e HSE managers interessati ad approfondire soluzioni avanzate per la protezione antiesplosione e la sicurezza degli impianti industriali. 

Invitiamo tutti i visitatori a raggiungerci nel Padiglione dedicato, Stand D 61, dove il nostro team sarà disponibile per confronti tecnici, valutazioni preliminari e presentazione delle tecnologie più recenti.

Cosa ci distingue?

SMI Zanocco è tra le pochissime aziende in Italia in grado di offrire un servizio end-to-end nel campo della protezione antiesplosione. 

Seguiamo il cliente in ogni fase:

• Valutazione del rischio e identificazione delle criticità
• Progettazione personalizzata delle soluzioni
• Installazione dei sistemi e messa in servizio
• Manutenzione ordinaria e straordinaria degli impianti

La nostra indipendenza dai produttori di sistemi ci permette di proporre soluzioni realmente su misura, selezionate esclusivamente in base alle esigenze tecniche dell’impianto e al budget del cliente, senza vincoli di marchio o fornitori specifici.

Grazie a un’esperienza di oltre 25 anni nell’automazione industriale, integriamo la sicurezza Antiesplosione con l’automazione già presente negli impianti, offrendo così soluzioni altamente competitive, affidabili e allineate ai migliori standard internazionali.

La nostra offerta: protezione completa per i vostri impianti

Progettiamo e realizziamo sistemi di sicurezza contro esplosioni, incendi e fughe di gas destinati a un’ampia gamma di settori industriali, fra cui:

• Molini
• Falegnamerie
• Mangimifici
• Industrie Alimentari
• Industrie Chimiche
• Industrie Farmaceutiche
• Cementifici
• Aziende Automotive
• Industrie Cosmetiche
• Aziende PET Food

Le nostre soluzioni sono progettate per proteggere gli impianti e le persone, riducendo al minimo i tempi di fermo e prevenendo costosi interventi di ricostruzione dopo eventi esplosivi.

I nostri servizi

Offriamo un portafoglio completo di attività tecniche:

• Realizzazione di nuovi impianti antiesplosione e adeguamento di quelli esistenti
• Soluzioni su misura per prevenire, circoscrivere o isolare un’esplosione
• Mitigazione degli effetti collaterali, per ridurre danni strutturali e perdite di produzione
• Valutazione dei rischi di esplosione (VRE) con sopralluoghi approfonditi
• Classificazione delle aree a rischio secondo le normative europee
• Verifica degli impianti esistenti e proposte di miglioramento della sicurezza
• Redazione del Documento di Protezione contro le Atmosfere Esplosive (Art. 294 del D.Lgs. 81/2008)
• Progettazione condivisa con il cliente e analisi tecnico-economica
• Manutenzione nazionale e internazionale, con interventi programmati semestrali o annuali, test di funzionamento e report dettagliati

Un invito ai professionisti del settore

Solids Parma 2026 sarà un luogo ideale per approfondire tematiche complesse come la protezione ATEX, confrontarsi con i nostri tecnici e conoscere le evoluzioni normative e tecnologiche che guidano oggi la sicurezza degli impianti produttivi.

Siamo disponibili a fissare incontri in fiera, oppure, per chi lo desidera, ad organizzare sopralluoghi tecnici successivi all’evento per analizzare le esigenze specifiche di ogni azienda.

Vi aspettiamo l’11 e 12 febbraio 2026 allo Stand D 61 – Solids Parma

Per informazioni o per prenotare un appuntamento in fiera, siamo a vostra disposizione.

Nel settore PET Food, la sicurezza industriale è un requisito imprescindibile.

Durante le fasi di stoccaggio, movimentazione e lavorazione delle polveri combustibili, come farine e miscele proteiche, si possono formare atmosfere potenzialmente esplosive.

Garantire la conformità alla Direttiva ATEX sulle polveri combustibili non è solo un obbligo normativo, ma una strategia di tutela per le persone, gli impianti e la continuità produttiva.

In questa case history ATEX silos, raccontiamo come SMI Zanocco, azienda leader nella progettazione impianti antiesplosione, ha supportato un importante produttore di PET Food nell’adeguamento ATEX dei silos di stoccaggio, realizzando un sistema completo di venting antiesplosione e valvole a manicotto antiesplosione per una protezione totale.

Consulenza ATEX Silos di Stoccaggio e Classificazione delle Aree

Il progetto ha avuto inizio con una fase di consulenza ATEX per silos di stoccaggio, durante la quale gli ingegneri SMI Zanocco, più competenti nel settore PET Food, hanno eseguito:

• la classificazione delle aree a rischio di esplosione;
• l’analisi approfondita delle sorgenti di innesco;
• il dimensionamento preliminare dei dispositivi di venting antiesplosione;
• la definizione delle prime misure di prevenzione esplosioni in silos.

Questa attività ha consentito di compensare la mancanza di disegni tecnici originali, fornendo al cliente un quadro chiaro dei rischi e delle soluzioni progettuali necessarie all’adeguamento alla normativa ATEX PET Food.

Progettazione Impianti Antiesplosione e Sistemi di Venting

Il team tecnico Zanocco progettazione antiesplosione ha sviluppato un sistema completo, mirato a garantire la sicurezza antiesplosione ATEX e la piena conformità della linea produttiva.

L’intervento ha previsto:

• dispositivi di venting antiesplosione su misura, con dimensionamento dei dispositivi di venting secondo la Direttiva ATEX;
• installazione di condotti di sfogo per il rilascio controllato della sovrapressione;
• implementazione di valvole a manicotto antiesplosione per l’isolamento delle esplosioni nelle tubazioni di carico;
• integrazione dei sistemi di sicurezza esistenti con nuove tecnologie di controllo e monitoraggio.

Grazie a questo approccio integrato, i silos antiesplosione ATEX sono stati completamente adeguati alle normative vigenti, garantendo protezione e continuità produttiva.

Documentazione Tecnica ATEX e Dimensionamento del Sistema

Una parte fondamentale del progetto ha riguardato la redazione di una documentazione tecnica ATEX completa e conforme ai requisiti della normativa europea.

Il fascicolo tecnico, redatto da SMI Zanocco, include:

• relazione di dimensionamento dei dispositivi di venting antiesplosione;
• disegni meccanici e schemi elettrici dettagliati;
• schema di cablaggio completo;
• manuale operativo e istruzioni di manutenzione per l’impianto antiesplosione.

Questo set documentale rappresenta uno strumento essenziale per garantire la tracciabilità, la conformità e la manutenzione sicura del sistema nel tempo.

Installazione, Collaudo e Fornitura dei Materiali Specialistici

Dopo la fase di progettazione, SMI Zanocco PET Food ha curato direttamente:

• l’installazione elettrica dei sistemi di protezione;
• la messa in servizio e il collaudo funzionale dell’impianto ATEX;
• la fornitura e quantificazione dei materiali specialistici, tra cui membrane di venting, valvole a manicotto e centraline di comando.

Il risultato è stato un impianto antiesplosione ATEX completamente operativo, verificato e collaudato secondo i più elevati standard di sicurezza.

Prevenzione Esplosioni in Silos: il Valore dell’Approccio Zanocco

Questa case history ATEX silos nel settore PET Food evidenzia l’importanza di una progettazione attenta e personalizzata.
Grazie al lavoro dei specialisti ATEX di SMI Zanocco, il cliente ha potuto ottenere:

• conformità completa alla Direttiva ATEX polveri combustibili;
• riduzione drastica del rischio esplosioni;
• maggiore protezione per operatori e impianti;
• documentazione e procedure chiare per la manutenzione preventiva.

L’adeguamento ATEX dei silos PET Food si è così trasformato da un obbligo normativo in un vero investimento strategico per la sicurezza e l’efficienza aziendale.

Conclusione: Specialisti ATEX di SMI Zanocco, la Sicurezza su Misura per l’Industria PET Food

Con la sua esperienza nella progettazione impianti antiesplosione e nella consulenza tecnica ATEX, SMI Zanocco si conferma un punto di riferimento per il settore PET Food.

Dalla consulenza ATEX per silos di stoccaggio al dimensionamento dei dispositivi di venting, fino all’isolamento delle esplosioni nelle tubazioni, ogni fase è stata curata nei minimi dettagli per garantire la massima sicurezza antiesplosione ATEX.

Vuoi rendere il tuo stabilimento sicuro e conforme alla normativa ATEX?

Contatta gli specialisti in antiesplosione industriale di Zanocco.

La produzione di pasta e farina rappresenta uno dei settori più strategici dell’industria alimentare, ma anche tra i più esposti al rischio di esplosioni da polveri combustibili.

Durante le fasi di macinazione, stoccaggio, trasporto e movimentazione della farina, si possono generare atmosfere potenzialmente esplosive che richiedono il pieno rispetto della normativa ATEX industria alimentare.

In questo contesto, la sicurezza antiesplosione non è solo un obbligo normativo, ma anche un fattore competitivo: un impianto sicuro permette di ridurre i rischi operativi, tutelare i lavoratori e garantire la qualità dei prodotti finali.

Questa case history descrive come un costruttore di macchinari alimentari, con la consulenza ATEX sui macchinari alimentari di SMI Zanocco, abbia raggiunto elevati standard di sicurezza, conformità normativa e affidabilità operativa, migliorando allo stesso tempo la propria reputazione sul mercato internazionale.

Consulenza Tecnica e Fascicolo ATEX

La prima fase del progetto ha previsto la redazione del fascicolo tecnico ATEX, documento indispensabile per la marcatura ATEX macchinari alimentari e per la conformità alla Direttiva europea.

Il team di SMI Zanocco specializzato nella consulenza antiesplosione ha analizzato in dettaglio ogni componente dei macchinari e ha sviluppato:

• La classificazione delle aree a rischio esplosione, identificando le zone più critiche secondo i criteri di sicurezza ATEX;
• L’analisi delle potenziali sorgenti di innesco, comprese scintille, attriti meccanici, superfici calde e cariche elettrostatiche;
• L’implementazione di misure preventive per la prevenzione esplosioni polveri farina, tra cui sistemi di ventilazione, dispositivi di rilevazione e barriere fisiche.

Questa fase ha permesso di ottenere un fascicolo tecnico completo e conforme, fondamentale per ottenere la certificazione ATEX macchinari e per facilitare l’interazione con l’Ente Notificato ATEX pratiche.

Caso Pratico: Macinazione e Stoccaggio Farina

Durante la lavorazione della farina, piccole quantità di polvere sospesa nell’aria possono creare atmosfere esplosive. La consulenza di SMI Zanocco ha permesso di progettare sistemi di aspirazione mirati e barriere antideflagranti, riducendo significativamente il rischio di incidenti.

Identificazione del Livello EPL dei Macchinari

La determinazione del corretto EPL (Equipment Protection Level) è fondamentale per garantire che ogni macchinario operi in sicurezza nelle diverse aree a rischio.

Gli specialisti ATEX di SMI Zanocco hanno classificato i macchinari secondo le linee guida ATEX, valutando:

• Il tipo di atmosfera esplosiva presente;
• Il livello di protezione necessario per ciascun macchinario;
• Le misure compensative da implementare per ridurre i rischi.

Grazie a questa attività, il costruttore ha potuto integrare le soluzioni ATEX senza compromettere la produttività, rispettando la Direttiva ATEX polveri combustibili e le normative europee.

Benefici della Classificazione EPL

• Protezione ottimale contro esplosioni;
• Aumento della durata dei macchinari;
• Maggiore affidabilità del processo produttivo;
• Conformità completa alle linee guida ATEX.

Supporto con l’Ente Notificato ATEX

Ottenere la certificazione ATEX macchinari comporta la gestione di procedure burocratiche complesse. SMI Zanocco ha fornito supporto diretto per:

• Il deposito del fascicolo tecnico ATEX presso l’Ente Notificato ATEX pratiche;
• La verifica della conformità dei macchinari e delle soluzioni implementate;
• La gestione dei feedback da parte degli enti di certificazione.

In questo modo, il costruttore ha potuto ridurre i tempi di approvazione e garantire la completa conformità alla normativa ATEX industria alimentare, senza rallentare le attività produttive.

Benefici della Consulenza ATEX Zanocco

Il supporto di SMI Zanocco ha portato vantaggi concreti in diversi ambiti:

• Sicurezza antideflagrante pasta: riduzione del rischio di esplosioni, protezione dei lavoratori e dell’ambiente di produzione;
• Conformità normativa ATEX: rispetto delle direttive europee, accesso a mercati internazionali e riduzione dei rischi legali;
• Competitività: rafforzamento della reputazione aziendale, maggiore fiducia dei clienti e vantaggio rispetto ai concorrenti;
• Efficienza operativa: processi più sicuri, riduzione dei fermi impianto e ottimizzazione delle attività di manutenzione.

Inoltre, la presenza di un partner esperto come SMI Zanocco ha permesso di gestire le emergenze, aggiornare le procedure interne e formare il personale sulle migliori pratiche ATEX.

Conclusioni: ATEX come Vantaggio Strategico

Questa case history dimostra che l’applicazione della normativa ATEX industria alimentare e l’adozione di soluzioni di sicurezza antiesplosione ATEX rappresentano un investimento strategico per i costruttori di macchinari.

L’integrazione di consulenza tecnica ATEX industria molitoria, supporto normativo, gestione del fascicolo tecnico ATEX e collaborazione con l’Ente Notificato ATEX pratiche permette di:

• Garantire la sicurezza dei lavoratori e dell’ambiente;
• Ridurre i rischi di incidenti e fermo impianto;
• Accedere a nuovi mercati grazie alla conformità internazionale;
• Migliorare la reputazione del brand e la fiducia dei clienti.

SMI Zanocco si conferma quindi il partner ideale per aziende che vogliono crescere garantendo sicurezza, qualità e conformità internazionale.

Vuoi rendere il tuo stabilimento sicuro e conforme alla normativa ATEX?

Contatta gli specialisti in antiesplosione industriale di Zanocco.

Gli impianti elettrici situati in zona ATEX rappresentano un elemento cruciale per la sicurezza degli ambienti industriali soggetti a rischio di esplosione. Zanocco, grazie alla sua competenza e pluriennale esperienza, assicura un controllo rigoroso in ogni fase, dalla selezione accurata dei componenti alla progettazione su misura, fino alla manutenzione specialistica, garantendo la piena conformità alle normative ATEX e agli standard internazionali. In questo modo, Zanocco tutela efficacemente persone, infrastrutture e la continuità produttiva delle aziende clienti.

Cosa sono gli impianti elettrici per atmosfere esplosive

Definizione e principi di funzionamento

Un impianto elettrico per atmosfere esplosive è un sistema elettrico progettato per operare in ambienti dove è presente un’atmosfera potenzialmente esplosiva. La sua funzione è prevenire l’innesco di incendi o esplosioni, contenendo eventuali scintille o elevate temperature all’interno delle apparecchiature oppure eliminando le condizioni che potrebbero generarle.

Ambiti applicativi (gas, vapori, polveri)

Gli impianti elettrici per atmosfere esplosive trovano impiego in una vasta gamma di settori: industrie chimiche, farmaceutiche, petrolchimiche, alimentari (silos, zuccherifici, impianti di stoccaggio farine), trattamento rifiuti e produzione energetica. Le atmosfere esplosive possono essere generate da gas e vapori infiammabili, oppure da polveri combustibili in sospensione.

Benefici in termini di sicurezza, conformità e continuità operativa

Oltre a tutelare l’incolumità del personale, un impianto elettrico per atmosfere esplosive conforme alle normative offre vantaggi decisivi: riduzione del rischio di fermo impianto, adeguamento alle leggi vigenti (con impatto positivo sulle ispezioni) e maggiore affidabilità nel tempo.

Normativa e standard principali

Direttive ATEX (2014/34/UE, 1999/92/CE)

Le direttive europee ATEX regolano rispettivamente la conformità dei prodotti destinati a essere utilizzati in aree a rischio esplosione (2014/34/UE) e la protezione dei lavoratori esposti a tali ambienti (1999/92/CE).

Norme CEI EN 60079 (14, 17, 10) e guida tecnica CEI 31-108

Queste norme CEI definiscono le modalità di progettazione (EN 60079-14), verifica e manutenzione (EN 60079-17) e classificazione delle aree pericolose (EN 60079-10). La guida CEI 31-108 rappresenta un riferimento fondamentale per l’ingegneria dell’impianto in Italia.

Altri standard internazionali (IECEx, UL, NEC)

A livello globale, i principali riferimenti normativi sono il sistema IECEx, lo standard UL (Underwriters Laboratories) per il mercato USA e il codice NEC (National Electrical Code). L’equivalenza e la compatibilità tra questi standard è spesso richiesta nei progetti multinazionali.

Classificazione delle aree e impatto sulla progettazione

Zone (0/1/2 – 20/21/22), criteri di classificazione

Le aree pericolose vengono classificate in base alla frequenza e durata della presenza di atmosfere esplosive:

• Zone 0, 1, 2 per gas e vapori
• Zone 20, 21, 22 per polveri combustibili

Gruppi e sottogruppi (IIA, IIB, IIC) per gas e vapori

Le sostanze infiammabili vengono suddivise in gruppi, in funzione della loro pericolosità (es. etere etilico = IIC, metano = IIA). Il gruppo determina il tipo di protezione richiesto per l’apparecchiatura.

Relazione tra zona, livello di protezione (EPL) e categoria apparecchiatura

La zona determina anche il livello di protezione richiesto (EPL) e la categoria dell’apparecchiatura:

• Zona 0 → Categoria 1G
• Zona 1 → Categoria 2G
• Zona 2 → Categoria 3G
• Stessa logica per le zone a polveri (D).

Tipologie di impianto elettrico ATEX

Impianto in tubo (“tubolare”) – caratteristiche, vantaggi e limiti

È la soluzione più diffusa e robusta: consiste in condotti metallici (tubi zincati o in acciaio inox) raccordati meccanicamente, che racchiudono i cavi elettrici. Offre un’ottima protezione meccanica, ma richiede manodopera specializzata e tempi di posa maggiori.

Cavi armati e pressacavi – soluzioni alternative

L’utilizzo di cavi armati con pressacavi certificati Ex consente maggiore flessibilità, soprattutto in ambienti con layout complesso o dove è richiesta un’installazione più rapida.

Quadri e pannelli Ex – Ex d, Ex e, Ex i, Ex p, quadri Ex ia

Le custodie e quadri certificati per l’utilizzo in zone ATEX variano in base al tipo di protezione:

• Ex d (a prova di esplosione)
• Ex e (a sicurezza aumentata)
• Ex i (intrinsecamente sicuri)
• Ex p (in sovrapressione)

Ogni tecnologia risponde a specifici requisiti applicativi.

Materiali e componenti certificati

Apparecchiature elettriche (motori, luci, pulsanti) certificate ATEX/IECEx

Tutti i dispositivi utilizzati (illuminazione, motori, pulsantiere, sensori) devono essere dotati di certificazione ATEX o equivalente, riportando chiaramente marcature Ex, categoria e gruppo.

Pressacavi, raccordi, tubi e custodie – requisiti di installazione e test

L’affidabilità dell’impianto dipende anche da componenti minori ma essenziali: pressacavi Ex, tubi certificati, raccordi, custodie resistenti alla pressione interna. Ogni elemento deve superare prove specifiche prima dell’installazione.

Documentazione necessaria (marcature CE/Ex, dossier tecnico)

Ogni installazione deve essere accompagnata da:

• Marcature CE ed Ex sui componenti
• Manuali di installazione e uso
• Dossier tecnico ATEX completo di disegni, certificati e istruzioni di sicurezza

Progettazione e installazione secondo CEI 31-108

Ruolo della guida CEI 31-108 nella progettazione

La CEI 31-108 rappresenta la guida tecnica di riferimento in Italia per la progettazione degli impianti in zone ATEX. È adottata da progettisti, installatori e verificatori come standard di buona pratica.

Fasi progettuali: scelta componenti, posa, protezione meccanica, test

Un progetto elettrico per una zona ATEX prevede:

• Analisi delle zone e rischio
• Scelta dei componenti Ex
• Progettazione del layout e dei percorsi cavi
• Posa in opera conforme
• Test e misure di continuità, isolamento, protezione

Verifica iniziale e dichiarazione di conformità (DPR 462/01)

Alla fine dell’installazione è obbligatoria una verifica da parte di ente abilitati ai sensi del DPR 462/01, che rilasciano la dichiarazione di conformità dell’impianto.

Manutenzione, verifiche periodiche e controlli

Norme di verifica (CEI EN 60079-17, DPR 462/01)

Le verifiche devono rispettare le prescrizioni della CEI EN 60079-17, che definisce:

• Criteri di ispezione visiva, ravvicinata e dettagliata
• Frequenza delle ispezioni (annuale, biennale…)

Frequenza e procedure di controllo su cavi, giunti, pressione tubi

Durante le ispezioni si verificano: stato dei cavi, integrità dei giunti, tenuta dei pressacavi, assenza di danneggiamenti. Nei sistemi Ex p si controlla anche la pressione interna costante.

Ruolo di installatori qualificati e organismi notificati

È fondamentale affidarsi a installatori con esperienza ATEX e organismi notificati per le certificazioni: errori di installazione o manutenzione possono compromettere l’intero impianto.

Case study e soluzioni Zanocco

Scegliere l’impianto elettrico ATEX giusto? la competenza SMI Zanocco per la soluzione Ex ottimale

SMI Zanocco ha affiancato clienti in contesti industriali ad alta criticità, contribuendo all’individuazione della soluzione impiantistica Ex più adatta alle loro specificità produttive, garantendo affidabilità, conformità normativa e continuità operativa.

L’esperienza maturata in settori complessi come chimico, oil & gas, alimentare e trattamento rifiuti rende SMI Zanocco un partner tecnico altamente qualificato nella progettazione di soluzioni Ex.

Vantaggi della scelta di soluzioni su misura

Ogni progetto viene sviluppato insieme al cliente, con un approccio consulenziale altamente specializzato che tiene conto delle reali esigenze tecnologiche, normative e operative.

Il team di Zanocco SMI mette a disposizione competenze tecniche avanzate, esperienza pluriennale e una conoscenza approfondita delle normative Ex per offrire soluzioni su misura, efficaci e durature nel tempo.

La profonda conoscenza delle norme CEI e ATEX, unita alla capacità di dialogare con i reparti tecnici, HSE e direzionali delle aziende, consente a Zanocco di proporre impianti affidabili, certificabili e funzionali anche nei contesti più esigenti.

La sicurezza antiesplosione rappresenta oggi una priorità inderogabile per tutti i settori industriali che operano a contatto con polveri combustibili. 

Nell’industria di trasformazione del legno e dei rifiuti lignei, il rischio esplosione è particolarmente elevato a causa delle polveri sottili e infiammabili generate durante la lavorazione.

Garantire la piena conformità alla normativa ATEX e dotarsi di impianti antiesplosione efficaci non è solo un obbligo di legge, ma un investimento strategico per la tutela del personale, la continuità operativa e l’affidabilità dell’impianto.

In questo caso concreto, SMI Zanocco, azienda specializzata in sistemi ATEX e antiesplosione industriale, ha affiancato un’azienda leader del settore legno in un percorso integrato di sicurezza.

Il contesto: esigenze e obiettivi del cliente

L’azienda, operante nella valorizzazione di rifiuti a base lignea, necessitava di adeguare il proprio stabilimento produttivo ai stringenti requisiti della normativa ATEX. 

Gli obiettivi erano chiari:

• Identificare e classificare tutte le aree a rischio attraverso una valutazione rischio esplosione;
• Progettare sistemi di prevenzione esplosioni su misura;
• Integrare la sicurezza antiesplosione senza compromettere la produttività;
• Garantire un monitoraggio costante e centralizzato degli impianti antiesplosione;
• Assicurare supporto manutentivo post-installazione per la protezione da esplosioni.

Da queste esigenze è nata la collaborazione con SMI Zanocco, che ha affrontato il progetto attraverso un metodo strutturato in più fasi.

La soluzione progettata: un sistema ATEX integrato e personalizzato

Il team di specialisti di Zanocco ha sviluppato una soluzione completa di antiesplosione industriale, articolata in più livelli di intervento.

Tutto è partito da una valutazione rischio esplosione approfondita, condotta insieme ai tecnologi del cliente. Questa fase ha permesso di mappare i pericoli, classificare le aree a rischio e definire le specifiche tecniche per la progettazione dei sistemi ATEX di sicurezza.

Cuore del progetto è stata la progettazione di impianti antiesplosione tailor made, che ha combinato diverse tecnologie:

• Sistemi di prevenzione esplosioni per evitare l’innesco;
• Sistemi di protezione passiva per la protezione da esplosioni;
• Sistemi di protezione attiva per isolare e impedire la propagazione dell’esplosione.

Per massimizzare il controllo è stato realizzato un sistema SCADA dedicato, in grado di integrare i dati dei sistemi ATEX antiesplosione e antincendio in un’unica interfaccia chiara e intuitiva, permettendo il monitoraggio in tempo reale e una gestione centralizzata degli allarmi.

Completa l’offerta il servizio di manutenzione ordinaria e straordinaria per la sicurezza antiesplosione, con personale specializzato per garantire la piena efficienza degli impianti antiesplosione nel tempo e minimizzare i fermi macchina.

I risultati concreti per il cliente

Grazie all’intervento di SMI Zanocco, il cliente può oggi contare su:

• Piena conformità alla normativa ATEX;
• Riduzione drastica del rischio esplosione grazie a sistemi di prevenzione esplosioni efficaci;
• Un sistema di sicurezza antiesplosione integrato che non interferisce con la produttività;
• Monitoraggio costante e gestione semplificata degli impianti antiesplosione;
• Assistenza tecnica specializzata e continuativa per la protezione da esplosioni.

Il progetto ha trasformato un obbligo normativo in un vantaggio competitivo, rafforzando l’affidabilità e la resilienza dell’impresa attraverso soluzioni avanzate di antiesplosione industriale.

Perché un approccio integrato all’antiesplosione è un vantaggio competitivo

L’esperienza dimostra che investire in sicurezza antiesplosione non è un semplice adempimento, ma genera valore tangibile:

• Protezione di persone e asset aziendali grazie a sistemi ATEX efficaci;
• Continuità operativa e riduzione del rischio di fermi impianto;
• Conformità alla normativa ATEX che evita sanzioni e blocchi produttivi;
• Fiducia sul mercato come azienda responsabile e affidabile.

Conclusione: il valore di una partnership specialistica

Il caso conferma come un approccio globale – dalla valutazione rischio esplosione, alla progettazione di sistemi di prevenzione esplosioni, fino al service – sia l’unica strada per garantire una sicurezza antiesplosione efficace e duratura.

SMI Zanocco si conferma partner di riferimento per le aziende che intendono proteggere i propri impianti con sistemi ATEX personalizzati, conformi e integrati nel processo produttivo, garantendo una completa protezione da esplosioni.

Vuoi rendere il tuo stabilimento sicuro e conforme alla normativa ATEX?

Contatta gli specialisti in antiesplosione industriale di Zanocco.

La transizione energetica non è più una prospettiva futura, ma una necessità concreta per tutte le aziende che vogliono rimanere competitive e sostenibili.

Oggi, investire in un impianto fotovoltaico industriale significa trasformare i costi in opportunità, i tetti dei capannoni in risorse strategiche e la sostenibilità in un vero vantaggio competitivo.

Con questa visione, Zanocco Srl ha recentemente completato un importante progetto per Nasi Serramenti – Nasi Teresio e figli S.r.l., realtà di riferimento nel settore della produzione di serramenti in legno a Piasco (CN).

L’intervento ha portato alla realizzazione di un impianto fotovoltaico da 230 kW di picco, progettato su misura per le esigenze di consumo energetico e produttivo dell’azienda.

Un risultato che conferma quanto il fotovoltaico industriale non sia soltanto un gesto “green”, ma una vera e propria strategia di crescita, risparmio e innovazione.

Il contesto: esigenze e obiettivi del cliente

Fondata e cresciuta nel cuore del Piemonte, Nasi Serramenti è un’azienda che da generazioni unisce tradizione artigianale, ricerca tecnologica e una particolare attenzione alla sostenibilità.

L’impresa produce porte, finestre e sistemi oscuranti in legno, e lo fa seguendo rigorosi criteri di qualità e responsabilità ambientale.

Tutte le lavorazioni sono infatti certificate secondo gli standard PEFC, un marchio internazionale che garantisce la provenienza del legno da foreste gestite in maniera sostenibile e tracciabile.

Questa attenzione alla materia prima è solo una delle tante testimonianze dell’impegno dell’azienda verso un futuro più green.

Negli ultimi anni, l’aumento dei costi energetici e la necessità di rendere i processi produttivi più sostenibili hanno spinto la direzione a valutare un investimento strategico nel fotovoltaico. Gli obiettivi principali erano tre:

• ridurre in modo consistente la bolletta elettrica;
• diminuire l’impatto ambientale delle attività produttive;
• garantire maggiore indipendenza energetica e stabilità dei costi nel lungo periodo.

Da queste esigenze è nato il progetto realizzato insieme a Zanocco Srl.

La soluzione progettata: un impianto fotovoltaico industriale da 230 kW

Il team di Zanocco Srl ha studiato un progetto su misura, partendo da un’accurata analisi dei consumi energetici dell’azienda e dalle caratteristiche strutturali del capannone. L’obiettivo era realizzare un impianto che fosse al tempo stesso efficiente, affidabile e perfettamente integrato con l’attività produttiva.

L’impianto installato ha una potenza complessiva di 230 kW di picco e si compone di:

• 524 moduli fotovoltaici da 440 W ciascuno, ad alta efficienza, in grado di garantire ottime prestazioni anche in condizioni di luce variabile;
• inverter di ultima generazione, che trasformano l’energia solare in energia elettrica utilizzabile dall’azienda, ottimizzando i rendimenti;
• un sistema avanzato di monitoraggio da remoto, che consente di controllare in tempo reale i dati di produzione, i consumi e le performance complessive dell’impianto.

L’impianto occupa una superficie di circa 1.000 metri quadrati di tetto (corrispondenti a circa a 5 campi da tennis) e garantirà una produzione annua stimata di circa 300.000 kWh di energia elettrica pulita.

L’installazione è stata completata in tempi rapidi, senza interrompere la normale operatività aziendale.

Particolare attenzione è stata riservata alla sicurezza in cantiere e alla corretta integrazione estetica dell’impianto, che si inserisce armoniosamente sul tetto del capannone.

I risultati concreti per Nasi Serramenti

Con l’entrata in funzione dell’impianto, Nasi Serramenti potrà contare su 300.000 kWh annui di energia elettrica rinnovabile autoprodotta.

Questo significa:

• una riduzione significativa dei costi energetici e della dipendenza dalla rete;
• un ritorno dell’investimento in pochi anni, con benefici economici immediati grazie al risparmio energetico.

Oltre agli aspetti economici e ambientali, l’impianto rafforza l’immagine green dell’azienda, allineando la produzione di serramenti in legno – già sostenibile per sua natura – con una filiera energetica rinnovabile.

Perché il fotovoltaico è una scelta vincente per le aziende

L’esempio di Nasi Serramenti mostra in modo chiaro i vantaggi di un impianto fotovoltaico industriale. Oggi, infatti, i benefici non si limitano al risparmio in bolletta, ma includono:

• benefici fiscali e incentivi che supportano l’investimento;
• maggiore indipendenza energetica rispetto alle oscillazioni dei prezzi dell’energia;
• un vantaggio competitivo sul mercato, perché i clienti premiano sempre più le aziende attente alla sostenibilità;
• un contributo concreto alla lotta contro i cambiamenti climatici.

Scegliere il fotovoltaico significa costruire un modello di impresa più solido, resiliente e proiettato verso il futuro.

Conclusione: il valore di un progetto su misura

Il progetto realizzato da Zanocco Srl per Nasi Serramenti è un esempio concreto di come la tecnologia fotovoltaica possa diventare un alleato strategico per le aziende manifatturiere.

Non si tratta solo di un impianto, ma di una scelta consapevole che unisce efficienza, sostenibilità e innovazione.

Grazie a una consulenza tecnica specializzata, alla cura del dettaglio e alla capacità di personalizzare la soluzione in base alle esigenze del cliente, Zanocco Srl conferma il proprio ruolo di partner affidabile per le imprese che vogliono intraprendere la strada della transizione energetica.

Vuoi rendere la tua azienda più competitiva e sostenibile?

Contattaci per una consulenza gratuita sul tuo prossimo impianto fotovoltaico industriale.

Nel mondo industriale e produttivo, la sicurezza antincendio non può essere un’opzione: è un’esigenza strategica. Ogni minuto perso in caso di emergenza può significare danni ingenti, interruzioni delle attività o – nei casi più gravi – rischi per la salute delle persone. In questo scenario, la supervisione degli impianti antincendio si conferma uno degli elementi più importanti nella protezione preventiva degli ambienti di lavoro.

Zanocco Srl, realtà specializzata nell’automazione e negli impianti tecnologici, ha sviluppato un sistema di supervisione antincendio all’avanguardia, pensato per offrire alle aziende uno strumento semplice, efficace e altamente personalizzabile per tenere sotto controllo l’intero impianto di rivelazione e segnalazione incendi.

Supervisione Antincendio: un sistema intelligente per una protezione continua

Il cuore della soluzione Zanocco è un software di supervisione dedicato, progettato per garantire un controllo continuo e preciso del sistema antincendio. L’obiettivo è duplice:

• Intercettare tempestivamente ogni possibile principio d’incendio;
• Evitare falsi allarmi che potrebbero creare confusione o comportare inutili costi di intervento.

Grazie a questo strumento, è possibile gestire situazioni critiche in tempo reale, ricevendo notifiche istantanee e localizzate, così da attivare subito le misure di contenimento o evacuazione previste dal piano di sicurezza aziendale.

Il software può essere installato sia su PC fisico sia su server virtuale, offrendo la massima flessibilità. In modalità virtuale, è possibile collegare più postazioni client contemporaneamente, per garantire un controllo distribuito anche in contesti complessi o su più stabilimenti.

Interfaccia intuitiva, massimo controllo

Uno dei punti di forza del sistema di supervisione antincendio Zanocco è la sua interfaccia grafica chiara e personalizzabile, che permette di avere una mappa interattiva dello stabilimento sempre sotto controllo.